Zu Anfangszeiten der Brushlessgimbals im Flugmodellbau gab es noch recht wenig Auswahl an richtigen Antrieben, denn Gimbalmotoren stellen andere Anforderungen an die Bauweise und vorallem die Wicklung als Antriebsmotoren für beispielsweise Propeller.
Die Wicklung muss Hochohmig(er) sein, sonst kann der Gimbal-Controller schaden nehmen. Und wie wir in der Schule gelernt haben, bedeutet ein hoher Widerstand entweder viel (langer) Draht, oder dünner Draht, oder beides in Kombination.
Im Klartext: Ein Gimbalmotor verschlingt nicht selten 80 Windungen und mehr pro Nut. Einmal bei einem 18 Nut-Motor selbst gewickelt weiß man wie anstrengend das ist und man wünscht sich die gewisse Automatisierung – eine Motorwickelmaschine!
Ziel sollte jedoch keine aufwändige Maschine sein, welche womöglich noch über einen Arduino programmiert und angesteuert wird, sondern ganz analog: Ein Antrieb, eine Energiequelle, Drehzahlregelung, fertig.
Während einer langweiligen Zugfahrt im Kopf gestöbert, anschließend in der Restekiste, fand ich folgendes Zubehör:
- Ein Modellbau-Servo, umgebaut auf Endlosbetrieb
- Einen Servotester
- Eine alte HR-Welle vom letzten Heli-Absturz
- Eine Spritzenkanüle von der Apotheke (entsprechend passend dem verwendeten Drahtdurchmesser)
- Gewindestangen, Muttern, Servohebel
- Holz, elegante Goldglitzer-Klebepatronen und sonstiges Zubehör was man braucht.
Nun, weniger Text, mehr Bild:
Abschließend sei fairerweise gesagt, dass die Maschine nur zwei Statoren zum Test bewickelt hat. Es fehlt doch noch an Feintuning, der dünne Draht verkantet und reißt zu schnell, wenn man nicht aufpasst und mittlerweile gibt es wirklich genug Gimbalmotoren in allen wünschenswerten Größen auf dem Markt fertig zu kaufen. Dennoch sei diese Spielerei erwähnt.
/Steph
